从监管到自主

数十年来，自动化始终是工业价值创造的核心组成部分。但如今，其角色正在发生根本性变化。当前的重点已从纯规则驱动的流程，转向集成化、数据驱动的流程，这一发展趋势正由西门子通过“西门子Xcelerator”理念持续推进。

传统上，自动化被理解为基于规则的逻辑。但现代工业流程远比这复杂得多：唯有实现信息技术（IT）与运营技术（OT）的无缝交互与协同，才能提升效率、质量与速度。西门子Xcelerator的核心正是构建这种连接，将自动化与软件解决方案整合为全面的产品组合、开放生态系统及市场平台。由此，自动化的定义得以拓宽——直至迈向自主化，即实现基于数据支持决策，或借助人工智能（AI）自主做出决策的流程。

流程和数据一致性在其中发挥着关键作用。

通过 "数字线程"，西门子正在构建一个贯穿整个产品生命周期的统一数据库。需求、CAD 模型、模拟、零件清单、生产数据和服务信息在此相互连接，形成一个集成的系统图。可避免介质中断，更快地评估变更，并自动同步零件清单。一致的工作流程使得工程设计中的调整能够立即影响规划、生产或服务环节。这种数据一致性对于人工智能支持的应用至关重要，因为只有完全互联的工程和生产数据才能实现可靠的分析和真正的流程优化。

在西门子 Xcelerator 中，端到端流程成为现实。

Polarion、Teamcenter、Design Center 或 Opcenter 等工具涵盖了从早期需求和系统设计到生产和后续运行的所有相关阶段。在工业边缘设备和物联网解决方案的辅助下，现场和云端之间建立了无缝连接。新的控制系统具备边缘功能，并可通过网关和开放式接口集成棕地系统。这意味着物联网不再是一个平行世界，而日益成为工业自动化不可或缺的组成部分。

西门子正在开发的“工业基础模型”是又一开创性举措。它理解工业语言，能够处理CAD几何、仿真结果、物料清单等工业数据。这使得AI模型首次能够综合考虑并理解复杂的技术关联，这是实现自主工程与生产流程的重要基石。

来自机电行业的首个案例充分展示了这一方法改变行业的潜力：在开发连接器时，用户现在可通过文本或语音输入需求。人工智能会自动判断现有产品是否适用，或是否需要生成新设计。结合Rulestream与Designcenter NX，可自动生成完全适配应用的完整CAD模型。进一步利用西门子Simcenter仿真组合进行模拟，综合考虑材料、环境温度等因素，以确保设计的功能性。这显著加速了过去依赖大量人工协调的流程。在此，自动化、数据一致性与工业人工智能如何融合并协同工作，已显而易见。

这就为传统的连接技术画上了一个圆满的句号：端到端数据、集成工作流和人工智能支持的自动化也为连接器的开发和生产带来了显著的效率提升。 的技术不仅加快了数字化进程，还特别支持了机电组件的进一步发展，并展示了自主化如何在成熟的工业领域创造真正的附加值。